一、船舶打磨工艺要求？
打磨焊缝时增强高不可磨平，增强高为2-3mm，如果钢板缺陷打磨，d≤0.07t有较深的麻点、或结疤、剥落痕迹，气孔须将缺陷磨平，d----缺陷深度mm t----钢板厚度mm 。而结构中如自由边的打磨为方便涂装通常打磨标准为R2.
二、船舶涂料的工艺要求？
船体涂装的施工方法按下列要求进行： 船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
涂漆工具的类型应与所选用的涂料相适应，当改用他种涂料时，应对全套工具彻底清洗。
涂刷后一道油漆时，应保持前一道表面清洁干燥，其干燥时间通常不少于生产厂规定的最短涂装间隔时间。
为减少二次表面清理的工作量，凡焊缝、割口、自由边（自由边要求倒角）和火工烧损部位（不包括水密试验焊缝），应在焊割加工后，立即清理干净，用相应的车间底漆补漆。
对表面美观要求较高的部位，应避免涂层产生流挂、积聚等缺陷。
三、定制无孔工艺哪个工艺实用？
这个问题问得好，定制无孔工艺肯定是无孔好，要不现场切割无法封边，不能保证甲醛的释放量是不是达标的
四、钣金工艺孔和定位孔区别？
工艺孔是受位置限制的，定位孔一般不仅位置和数量的限制。
比如说有一张6mm的板需要折弯，这块板上在折弯线附近切割了几个装配孔，为了在折弯时不对这几个孔有拉孔的现象产生，因此在靠近这个孔位的折弯线上就要开工艺孔。
但焊接定位孔只是为了拼装便捷而在不是重要的部位预先开的孔。
五、请问什么是“工艺孔”？
技术孔其实就是原位测试孔和取样孔，比如静力触探孔，动力触探孔，标贯孔等。 鉴别孔是划分地层用的。 规范上规定取样孔和和原位测试孔不少于二分之一，且取样孔不少于三分之一。
六、制孔工艺包括哪些？
通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔：普遍采用，原理是切削，精度高，孔壁损伤小。
冲孔：一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
制孔工艺是指用孔加工机械或机具在实体材料（如钢板、型钢等）上加工孔的作业。孔的加工方法复杂多样，紧固件孔的加工一般是钻孔，适用于安装螺钉的贯穿孔以及部分铆钉安装孔。钻孔前，首先要根据紧固件的类型和尺寸选择合适的钻头，以保证孔的尺寸在允许范围内。在钻孔过程中，首先要保证孔的垂直度，其次要保证孔壁的光洁度，否则都会影响紧固件的安装质量。在对于承受载荷较大的比较厚的铝合金材料制孔时，还要进行孔内表面的冷作硬化的处理，对于较小尺寸的孔，采用一种“拉拔”的工艺。对于较大尺寸的孔，要对孔内壁进行“喷丸”处理。
七、深孔加工工艺原则？
一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：
1、 刀齿规格选用原则
刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。刀齿宽度分配应满足3个条件：
a、 保证钻尖偏心距e=（0.1~0.2）d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和提高孔表面质量的作用。同时避免了钻尖的零位切削，改善钻心处恶劣的切削条件；
b、 A+C+e+F＞d0/2+（1~2）mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量；
c、 A+C-e-F＞（1~3）mm，这可使切削径向力始终压向导向块，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证钻孔的直线度。
2、 刀齿材料选用原则
刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，耐磨性高的YT类合金，导向块应选用耐磨性高的YT类材料。对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。
3、 刀具角度选用原则
深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。合理的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及提高刀具耐用度有很大帮助。刀具前角和后角是其中最重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=00，难加工材料取γ0=1~30，加工性好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~120，内刃应大些，取α0=12~150。
八、深孔抛光工艺方法？
回答如下：深孔抛光是一种用于加工长孔、小孔和管孔等深孔内壁的表面加工方法。其工艺方法主要包括以下几个步骤：
1. 预处理：将深孔内部清洗干净，并用化学方法腐蚀或喷砂处理孔壁表面，以去除表面的氧化物和污垢。
2. 毛坯加工：根据需求，将毛坯加工成孔壁内腔大小的尺寸。
3. 粗磨加工：使用粗磨石头或砂轮切削孔壁，以达到表面平整度和尺寸精度的要求。
4. 精磨加工：使用细磨石或砂轮进行精细磨削，以达到表面质量要求。
5. 抛光处理：使用抛光布或抛光头对孔壁表面进行抛光处理，使表面光滑度和光泽度达到要求。
6. 清洗和光洁度检测：将抛光后的孔壁清洗干净，并进行光洁度检测，以确保表面质量符合要求。
以上是深孔抛光的一般工艺方法，具体的加工过程和方法会随着材料和加工要求的不同而有所差异。
九、船舶结构工艺力学与船舶结构力学的区别？
船舶结构工艺力学与船舶结构力学的还别就在于:前者有工艺二字,后者无工艺二字。故名思义,前者重在工艺,是力学与工艺的结合,是艺术的范畴。后者重在洁构力学,是物理的范畴。
十、船舶模型双层底制作工艺？
一般大型船舶的底部双层底喝舷侧分段是有正造也有反造的。船体分段的建造是根据船体线形设计、
船体结构
的划分来进行的。一般双层底分段建造，考虑到货舱区域内的双层底一般都是以压载水舱为主，且货舱水线下外板和内底版区域较平坦，故分段采用正造法建造较方便；机舱、艏部等部位双层底由于由于内部液舱较多，分布较复杂，且该双层底区域由于接触水中的部分较少。为了减小船体的方形系数水线下外板多为弧形、拱形等不规则状态。考虑到很多在建造时不能很好的摆放，因此在分段建造的时候才用反造法。分段合拢时在由起重设备翻身进行合拢。同样，属于货舱区域内的舷侧分段考虑到船体的方形系数，另外跟双层底区域的分段对应，也是才用正造法，超过货舱区域内的舷侧分段，由于船体的流线型，从分段建造时的摆放，相应的考虑使用反造或者正造法。